Conhecimento de precisão de usinagem necessário para usinagem

A precisão de usinagem é o grau em que o tamanho real, a forma e a posição da superfície das peças usinadas estão de acordo com os parâmetros geométricos ideais exigidos pelos desenhos.O parâmetro geométrico ideal, para o tamanho, é o tamanho médio;para a geometria da superfície, é o círculo absoluto, cilindro, plano, cone e linha reta, etc.;para a posição mútua entre as superfícies, é o paralelo absoluto, vertical, coaxial, simétrico, etc. O desvio dos parâmetros geométricos reais da peça dos parâmetros geométricos ideais é chamado de erro de usinagem.

1. O conceito de precisão de usinagem
A precisão de usinagem é usada principalmente para produzir produtos, e a precisão de usinagem e o erro de usinagem são termos usados ​​para avaliar os parâmetros geométricos da superfície usinada.A precisão de usinagem é medida pelo nível de tolerância.Quanto menor for o valor do nível, maior será a precisão;o erro de usinagem é representado por um valor numérico, e quanto maior o valor numérico, maior o erro.Alta precisão de usinagem significa pequenos erros de usinagem e vice-versa.

Existem 20 classes de tolerância de IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 a IT18, das quais IT01 indica a maior precisão de usinagem da peça e IT18 indica que a precisão de usinagem da peça é a mais baixa.De um modo geral, IT7 e IT8 têm precisão de usinagem média.nível.

Os parâmetros reais obtidos por qualquer método de usinagem não serão absolutamente precisos.A partir da função da peça, desde que o erro de usinagem esteja dentro da faixa de tolerância exigida pelo desenho da peça, considera-se que a precisão da usinagem é garantida.

A qualidade da máquina depende da qualidade de usinagem das peças e da qualidade de montagem da máquina.A qualidade de usinagem das peças inclui a precisão da usinagem e a qualidade da superfície das peças.

A precisão da usinagem refere-se ao grau em que os parâmetros geométricos reais (tamanho, forma e posição) da peça após a usinagem estão alinhados com os parâmetros geométricos ideais.A diferença entre eles é chamada de erro de usinagem.O tamanho do erro de usinagem reflete o nível de precisão da usinagem.Quanto maior o erro, menor a precisão da usinagem e quanto menor o erro, maior a precisão da usinagem.

2. Conteúdo relacionado à precisão de usinagem
(1) Precisão dimensional
Refere-se ao grau de conformidade entre o tamanho real da peça processada e o centro da zona de tolerância do tamanho da peça.

(2) Precisão da forma
Refere-se ao grau de conformidade entre a geometria real da superfície da peça usinada e a geometria ideal.

(3) Precisão da posição
Refere-se à diferença de precisão de posição real entre as superfícies relevantes das peças após a usinagem.

(4) Inter-relação
Normalmente, ao projetar peças de máquinas e especificar a precisão de usinagem das peças, deve-se prestar atenção ao controle do erro de forma dentro da tolerância de posição, e o erro de posição deve ser menor que a tolerância dimensional.Ou seja, para peças de precisão ou superfícies importantes de peças, os requisitos de precisão de forma devem ser maiores que os requisitos de precisão de posição e os requisitos de precisão de posição devem ser maiores que os requisitos de precisão dimensional.

3. Método de ajuste
(1) Ajuste o sistema de processo
(2) Reduza o erro da máquina-ferramenta
(3) Reduzir o erro de transmissão da cadeia de transmissão
(4) Reduzir o desgaste da ferramenta
(5) Reduzir a força de deformação do sistema de processo
(6) Reduzir a deformação térmica do sistema de processo
(7) Reduzir a tensão residual

4. Razões para influência
(1) Erro de princípio de processamento
O erro do princípio de usinagem refere-se ao erro causado pelo uso de um perfil de lâmina aproximado ou uma relação de transmissão aproximada para processamento.Erros de princípio de usinagem ocorrem principalmente na usinagem de roscas, engrenagens e superfícies complexas.

No processamento, o processamento aproximado é geralmente usado para melhorar a produtividade e economia sob a premissa de que o erro teórico pode atender aos requisitos de precisão do processamento.

(2) Erro de ajuste
O erro de ajuste da máquina-ferramenta refere-se ao erro causado por ajuste impreciso.

(3) Erro de máquina-ferramenta
Erro de máquina-ferramenta refere-se ao erro de fabricação, erro de instalação e desgaste da máquina-ferramenta.Inclui principalmente o erro de guia do trilho de guia da máquina-ferramenta, o erro de rotação do fuso da máquina-ferramenta e o erro de transmissão da cadeia de transmissão da máquina-ferramenta.

5. Método de medição
Precisão de usinagem De acordo com o conteúdo de precisão de usinagem e os requisitos de precisão, diferentes métodos de medição são usados.De um modo geral, existem os seguintes tipos de métodos:

(1) Conforme o parâmetro medido é medido diretamente, ele pode ser dividido em medição direta e medição indireta.
Medição direta: meça diretamente o parâmetro medido para obter o tamanho medido.Por exemplo, meça com paquímetros e comparadores.

Medição indireta: meça os parâmetros geométricos relacionados ao tamanho medido e obtenha o tamanho medido por meio de cálculo.

Obviamente, a medição direta é mais intuitiva e a medição indireta é mais complicada.Geralmente, quando o tamanho medido ou a medição direta não podem atender aos requisitos de precisão, a medição indireta deve ser usada.

(2) Conforme o valor de leitura do instrumento de medição representa diretamente o valor do tamanho medido, ele pode ser dividido em medição absoluta e medição relativa.
Medição absoluta: O valor de leitura indica diretamente o tamanho do tamanho medido, como medir com um paquímetro.

Medição relativa: O valor de leitura representa apenas o desvio do tamanho medido em relação à quantidade padrão.Se um comparador for usado para medir o diâmetro do eixo, a posição zero do instrumento deve ser ajustada primeiro com um bloco de medição e, em seguida, a medição é realizada.O valor medido é a diferença entre o diâmetro do eixo lateral e o tamanho do bloco de medição, que é uma medição relativa.De um modo geral, a precisão relativa da medição é maior, mas a medição é mais problemática.

(3) De acordo com se a superfície medida está em contato com a cabeça de medição do instrumento de medição, ela é dividida em medição com contato e medição sem contato.
Medição de contato: O cabeçote de medição está em contato com a superfície a ser contatada e há uma força de medição mecânica.Como medir peças com um micrômetro.

Medição sem contato: A cabeça de medição não está em contato com a superfície da peça medida, e a medição sem contato pode evitar a influência da força de medição nos resultados da medição.Como o uso do método de projeção, interferometria de ondas de luz e assim por diante.

(4) De acordo com o número de parâmetros medidos ao mesmo tempo, é dividido em medição única e medição abrangente.
Medição única: meça cada parâmetro da peça testada separadamente.

Medição abrangente: Meça o índice abrangente refletindo os parâmetros relevantes da peça.Por exemplo, ao medir a rosca com um microscópio de ferramenta, o diâmetro real do passo da rosca, o erro de meio ângulo do perfil do dente e o erro cumulativo do passo podem ser medidos separadamente.

A medição abrangente é geralmente mais eficiente e confiável para garantir a intercambialidade das peças e é frequentemente usada para inspeção de peças acabadas.A medição única pode determinar o erro de cada parâmetro separadamente e geralmente é usada para análise de processo, inspeção de processo e medição de parâmetros especificados.

(5) De acordo com o papel da medição no processo de processamento, ela é dividida em medição ativa e medição passiva.
Medição ativa: A peça é medida durante o processamento, e o resultado é utilizado diretamente para controlar o processamento da peça, de modo a evitar a geração de resíduos no tempo.

Medição passiva: Medições feitas após a usinagem da peça.Este tipo de medição só pode julgar se a peça é qualificada ou não, e limita-se a encontrar e rejeitar produtos residuais.

(6) De acordo com o estado da peça medida durante o processo de medição, ela é dividida em medição estática e medição dinâmica.
Medição estática: A medição é relativamente estacionária.Como um micrômetro para medir o diâmetro.

Medição dinâmica: Durante a medição, a superfície a ser medida e o cabeçote de medição se movem em relação ao estado de trabalho simulado.

O método de medição dinâmica pode refletir a situação das peças próximas ao estado de uso, que é a direção de desenvolvimento da tecnologia de medição.


Hora da postagem: 30 de junho de 2022